·是否组建了相关的系统开发级团队和零部件级团队？
·相关团队是否已经制订了产品保证计划，并对计划进行了审查？
·在系统级和零部件级团队的培训计划中包括什么？
— 除去最直接的团队成员外，培训计划中还包括谁？
— 谁是团队的培训者？
— 哪些技术和工艺是培训重点？
·是否制定客户的要求和功能目标？
— 针对客户需求成立项目的各个专业组
— 与潜在的客户交流
— 参照车型的选取和评估
·在系统或零部件的开发和试验过程中，计划使用什么新工艺、新发明、新技术、新材料？
— 还有谁正在使用类似的技术？
— 有什么风险？
·是否已经参考了以往相关的资料，如FMEA 、DVP等。
·在系统和零部件的生产制造过程中，计划使用什么新工艺、新发明、新技术、新材料？
— 确定参照的工厂/公司？
— 如何验证这种新工艺？
·供应商和制造商的进展程度？
·产品的资源已经落实了百分之多少？这个项目中有百分之多少的零部件和总成已经被认定是“高风险”的？
·哪些工艺的保障能力低
— 从哪里获得这个工艺的历史数据？
— 计划如何提高这个工艺的能力？
·计划使用什么方法来保证设计不发生偏差？
·是否已经完成了风险评估？
— 确定关键零部件和总成的标准。
·有可能对高中风险失效模式进行补救的方法是什么？
— 在完成补救过程中的困难是什么？
— 如何试验这些补救方法是有效？
— 设计完成之前，高风险失项目是否被彻底修正？
·关键设计特性是如何确定的？
— 在控制这些特性时，哪些要素是关键性的要素？
— 如何控制这些关键要素？
·计划如何来验证系统/零部件功能的可靠性？在设计冻结前，可靠性是否完成？
·哪些关键工艺特性已经被确定？
— 估计已确定的关键工艺特性的工艺能力是什么？
— 有多少关键工艺特性低于1.33？
— 已经执行了什么计划来弥补这些（数低于1.33的关键工艺特性）？
— 将如何确定这些计划是成功的？
·如何审查制造或装配工艺，以减少工艺波动和保证工艺便捷的？采用了哪些设计更改？
·系统和零部件级的开发验证计划处于什么状态？
— 在开发验证计划和报告中，是否列出产品的所有功能和性能要求？
— 在这个计划中使用了哪些工程标准？标准是否更新？
— 是否采用了一些新的试验方法？为什么？
— 如何把95%客户的需求和使用要求反映在开发验证计划中？
— 在开发验证计划中，用哪些试验来验证设计寿命中要求的可靠性和置信度？
— 计划中哪些试验已经达到了国际试验要求或认证要求？
— 是否已制定了失效标准？
— 用什么措施来保证以往的失效不会再出现？
— 用何种方式来确保所有的问题都会被重视？
·是否已开始了工程开发试验？用什么样的试验验证设计的可靠性？
— 是否与供应商一起复查过试验的步骤、试验的参数等等？是否对试验装置进行了评估？在试验过程中如何监控试验过程？
— 将用什么方法来执行这些试验（例如：计算机模拟、台架试验等）？
— 在先期试验过程中，是否通过计算分析来验证？
— 试验的结果是什么？
— 在设计冻结前，零部件和系统的开发试验是否将会完成？
— 如果试验失败，补救措施是什么？
·零部件存在潜在的维修性方面的问题？
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