刀架及其压板；象鼻管；料斗、耐磨衬板成功实现了国产化，对于一些厂家已不再生产的电气配件，我部在中信康等公司的协助下进行了国产化替代，保证了设备的正常运行。
三、修旧利废，节约配件消耗
由于79项目部所运行设备大部分为进口件，原值高、配件价格昂贵，配件的修旧利废是成本节约的一个重要途径。我部组织人员将不能正常工作的部件解体，对损坏的零件进行检测、研究，委托有经验的厂家进行复制，组装后试用，通过不断试验，以提高其寿命。
由于工作环境恶劣，塔带机布料皮带机减速箱常常出现齿轮面点蚀、断齿、轴承及轴承座磨损故障。1999年底到2000年初，我部对该减速箱进行研究后，委托葛五公司机械厂修复该减速箱。通过加工齿轮、更换轴承、修复轴承座等处理后，将该减速箱重新组装后试用，效果良好，我部先后曾7次对该减速箱进行过不同程度地修复，共节约资金约150万元。
塔带机布料皮带机各种滚筒由于长期处于高速运转状态，极易发生轮毂磨损、轴承损坏等故障，我部将所有损坏件解体，选出各种完好零件进行拼装、试用；同时有针对性地加工一批轮毂、购买一批轴承用于损坏件的更换。在3年运行期间，共修复滚筒20余件，为项目部节约约50万元。
皮带也是输送机易损件中价格最高的配件，我部在用国产化皮带替代进口皮带的同时，对出现局部破损的皮带进行修补。对破损面较小的部分采用各种新型胶水进行修复，据不完全统计，仅此一项就为项目部节约约100万元。
随着供料线的投入运行，其控制模块常产生故障，我部在2000年至2001年间曾多次委托中信康公司对不能正常工作的模块进行修复，先后修复2个模块，节约成本约5万元。
在三峡二期工程塔带机、供料线运行期间，我部积极进行修旧利废工作，组织人员研究损坏件的修复价值，制定修复方案，跟踪修复件的使用情况，及时调整修复方案，使修复件尽可能满足生产需要，既保证了设备的正常运行，又为项目部节约大量成本。
四、进行系统改造，降低主材消耗
由于79项目部要进行混凝土拌制的工作性质，决定了项目部的主材消耗也是非常大的。为此，项目部经理责成相关科室进行详尽地统计与分析，找出每月影响成本控制的关键因素。分析成本发生的控制点、控制源以及要采取的措施。
（1）在主材之一砂的含水率问题上，项目部采取了及时检测，加密、超标索赔；阴雨天尽量不进砂，让砂从供料地有尽可能长的脱水时间等措施大大降低了砂的含水率。
（2）对人工骨料筛分系统筛网进行了角度、震动频率、冲洗水量的系统调整和改造；除控制骨料超径、逊径外，还注意控制骨料的中径，使粗骨料的弃砂率从7.5％下降到4％左右，而生产出的混凝土合格率为100％，仅此一项节约成本近300万元。
五、想尽方法降低能耗
以79项目部制冷车间为例。制冷车间是79项目部用电大户，在79项目部组建之前，制冷系统每月用电近300万度，为了节约用电，在项目部、机电科的支持下，对制冷系统的主要设备进行了多项重大改造。如冰库及制冰系统改造，解决了耙冰机漏水及耙冰机耙杆断裂的问题，取得了明显成效。一方面保证耙冰的质量，解决了大冰块及冰库冻结的现象，另一方面提高了设备的利用率和完好率，大大降低了设备的用电。
调度室根据月计划和每日生产量，合理调度，错开冲霜时间，保证预冷仓骨料满仓运行，合理控制骨料冷却温度的优化运行方案，使设备的空运行时间大大缩短，同时减少了冻仓、超温现象的发生。既保证了混凝土拌和的温控质量，也大大降低了能耗。
经过一系列改造，整个制冷车间从1999年6月开始，用电量从过去每月300万度，降低到每月只有230～250万度，而且是在每月拌和混凝土都在10万方以上，最高月产15万方，而用电量并未增加。