扣1分。而且对占成本费用为60.7%的关键项目的单耗指标进行考核:用电单耗和化工原料单耗超指标上限扣100分,低于指标下限奖200分,形成了正激励与负激励相结合,绩效联动报酬,报酬牵动绩效的成本管理考核体系,有效地调动了全体员工努力降低成本的积极性和主动性。
(二)注重过程,真抓实干
在开展目标成本管理工作中,车间认识到,只有好的成本发生过程,才能实现好的管理结果。因此,车间领导组织有关人员运用成本动因分析法,对生产形成过程的价值链进行分析,把成本管理的理念渗透到各个专业管理中去,确定出哪些是增值环节,哪些是非增值环节,进而限制、降低和取消非增值作业环节,降低成本费用。
1.强化工艺管理,依靠科技进步,降低物料消耗。车间运用“控制关键点”的原理,在占总成本费用6O.7%的化工原料上做文章。一是针对车间生产运行岗位比较分散,而且青年员工较多的特点,强化生产指挥系统,理顺了车间、岗位、生产调度之间发生问题时的指挥协调关系,同时加大岗位练兵,特别对不寻常工艺条件下,操作工处理问题技能的培训,使操作工遇事沉着冷静,处理问题及时果断,另外,车间开展了工艺小指标竞赛活动,做到奖优罚劣,使员工 懂得珍惜自己的岗位,培养了员工“在岗1分钟,尽责60秒”的敬业精神。二是大力开展技术创新,降低成本。车间多次组织有关人员,运用过程方法,对工艺生产的每一个环节认真分析研究,确定降低消耗的关键环节,不断采用新技术,优化工艺操作。
①针对煤气回收循环水和热电站循环水全年投加药剂量费用高达7O万元以上,车间组织有关人员,认真分析,发现目前生产药剂的厂家提供的工艺控制指标大都过于安全,浓缩倍数在下限运行,存在浪费的现象。为此,在满足工艺要求的条件下,就如何降低药剂投加量进行了科学探索和合理改进,将循环水中的ca2+浓度由140～160mg/l提高到160～180mg/l左右,不仅使循环水药剂投加量每天减少10Kg,同时节约三次补充水10m3/h,每月可降低费用6000元左右。另外,车间还根据气温、循环水量变化情况加减药剂量,基本摸索出一套循环水处理的合理方案,实现了低成本运行。
②针对循环水工艺中全自动过滤器(单台20m3/h)一直达不到出水量指标,组织技术人员分析原因,深入实际测定有关数据,经科学计算后制定了改造方案,经实施循环水过滤水量提高到单台55～60m3/h,保持循环水系统水质清澈,浊度较低的要求,而且杀菌剂加入次数由每月四次下降到二次,两个循环水每月可节约用量400Kg,折合人民币5000元。
③科学实验,降低生化废水处理的纯碱投加量。焦化二厂生化废水处理工艺选用国内比
较先进的A/0技术,虽然这套生物脱氮技术对废水中的氨氮具有较高的去除率,但它要求操作稳定,尤其对生化曝气池中的PH值控制具有一定要求,目前国内大多数厂家处于探索阶段,对控制指标认识上存在一定的弹性,没有完全统一的标准进行中间控制,而且用于控制PH值的纯碱消耗很大,前几年生化平均每月消耗50～60吨,针对这些问题,车间技术人员反复查阅有关资料,认为将曝气池中的PH值适当降低具有可行性,只要降低PH值后运行稳定,出水达到要求,就可以降低纯碱投加量。本着这一思路,车间组织技术人员亲自制作生化A/O模拟装置,进行为期20天的小型实验,收集了大量的试验数据,分析后确认生化曝气池中的PH值在下限6.8～7.5时,工艺完全可以正常运行。车间及时修订工艺指标,调整了曝气池中的纯碱投加量,优化了操作,做到了一举多得。到目前为止,生化开两套装置,每月投加量比原来下降30%左右,而且出水中的各项指标符合规定要求。仅化工原料
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