一项就为车间节约费用约25万元。
2.加强设备维护保养,延长设备运行周期,降低检修费用和动力消耗。一是根据公司有关规定,制定了详细的适合本车间实际的《设备维护保养制度》、《设备计划检修制度》、《备品配件管理制度》、《设备状态监测制度》、《设备“三检”管理制度》、《润滑管理制度》等。二是围绕“二星级”设备达标活动,组织员工认真学习有关设备管理制度,让员工明确自己在设备管理中应负的责任,做到了在设备的日常维护中及时消除缺陷,如按《润滑管理制度》定期进行油品分析、加油、换油,确保设备的正常润滑;在“三检”中严格执行“听、摸、查、看、闻”五字方针,携带巡检“三件宝”认真检查、及时紧固,发现问题及时处理;对电器设备定期除尘,加大维护力度减少检修费用。当年主要设备运行周期比前一年延长了3个月,检修次数由全年的115次降到了85次。三是科学管理每一台设备,最大限度地发挥设备的效能。煤气回收循环水工段既是节能大户,也是耗能大户,其6台风机的功率达180Kw,如何利用好冷却塔降低温度满足需要?如何在满足工艺需要的条件下尽可能少开风机节约电能?车间组织有关人员,认真分析,挖掘潜力,深入研究冷却塔性能,对冷却塔运行时的配风、布水进行了及时调整,提高单塔处理水量,适当增大风机运转时冷却塔水量,最大限度的利用风能,同时又对冷却塔中的填料和喷头、风机电机及时维护保养,保证冷却塔正常运行。到目前为至,节约的电能非常可观,全年可为车间节约电费6万余元。
3.加强安全管理,减少事故损失,增加经济效益。一是强化员工安全意识和能力。车间利用每周五安全例会和班前班后会,对员工进行工艺、设备、安全、消防等方面知识的培训,教育员工保持生产连续安全稳定,就是提高效益、降低成本,明确安全与效益的关系,安全就是最大的效益。二是要求员工严格按《工艺技术规程》、《工艺操作规程》、《安全操作规程》进行操作,杜绝各类事故的发生,保证生产运行稳定,减少倒、停车次数,降低各种消耗。三是按照公司职业健康安全管理体系要求,适时进行危险源辨识、风险评价与控制,消除和降低安全风险。同时,抓好非常规作业活动的安全管理,检修前必须进行安全教育和危险源辨识,落实相关责任,确保检修作业安全可靠,保质、保量完成。四是加大巡检力度,提高巡检质量,包括操作工巡回检查、维修工“三检”及安全检查,及时发现隐患并加以消除。五是提高员工应急处理能力,落实安全责任制,进行现场演练活动,以便在潜在的事件和紧急情况下,员工能迅速响应。做到了“源头预防,过程控制,应急响应,事故查处”,保障了员工的职业健康安全及公司财产不受损失,减少直接或间接损失,提高了经济效益。
4.从点滴入手夯实管理基础工作,控制非增值作业,降低各项辅助费用。一是为保持和巩固“清洁文明工厂”、“无泄漏工厂”和“定置管理”工作成效.开展了轰轰烈烈的“查隐患,堵漏洞,保安全,增效益”活动,教育员工从我做起,从小事做起。二是车间从节约一滴水、一度电做起,制定了一系列节能措施。如严禁常流水和常明灯,严禁用新鲜水冲洗车辆,严禁用电炉干与生产无关的事,严禁私自乱用蒸汽,严禁外单位用水、用电手续不全不准接用等。形成了人人、事事、处处讲成本、挖潜力、定措施、算效果的良好氛围。三是要求材料员严格领料、退料制度,合理确定材料、工器具消耗定额,防止浪费;保管员每月25日定期盘点,领料单用途不明不得出库,领料单不许代签字,核算员每天深入班组,协助班组搞好核算工作,并及时掌握车间的库存,防止资金超定额,堵塞了漏洞。四是车间针对修理费用居高不下的问题,采取了降低或取消非增值作业措施,对外委工程要求车间
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