计技术。
(3)为确定可靠性性试验和检验的程序、方法提供重要信息。
此外，FMECA还为安全性分析与设计、维修性分析与设计、测试性分析与设计、保障性分析、以可靠性为中心的维修分析（RCMA）、试验计划的制定，质量检验点的设置，可靠性设计和评审等提供信息和技术决策依据。
FMECA的适用范围及使用原则
FMECA适用于软件产品的研制、生产和使用等各阶段,随设计的进展不断地修改，即使跟踪设计的变动。产品的故障必然和该故障的零部件之间存在着一定的因果关系。FMECA方法就是从这种因果关系出发，发现问题，找出原因，明确影响（后果），进而制定有效的改进途径。
为使FMECA卓有成效，在实施时应遵循如下原则：
(1)分析工作的及时性
FMECA的首要目的是为产品的设计改进提供有效的信息和依据。因此FMECA工作应与产品的设计同步进行，尤其应在设计的早期阶段就开始进行FMECA。这样有助于及时发现设计中的薄弱环节并为安排改进措施的先后顺序提供依据。同时，应按照产品研制阶段的不同，进行不同程度、不同层次的分析。也就是说，FMECA应及时反映设计、工艺上的变化，并随着研制阶段的展开而不断补充、完善和反复迭代。
(2)分析工作的有效性
FMECA的有效程度，取决于可利用的资料和分析人员的技术水平和经验。，因此为了提高FMECA的有效程度，FMECA工作应由设计人员完成，即贯彻“谁设计、谁分析”的原则，这里因为设计人员对自己设计的产品最了解。在分析过程中还应当充分吸收生产、管理和使用等各部门有经验的工程技术人员，特别是可靠性工程技术人员参与FMECA工作。在FMECA之前，还应当广泛收集有助于实施分析的各种信息和资料。此外，FMECA的结果可以为其它分析工作提供必要的信息，因此当其它分析工作需要FMECA的结果时，可以对FMECA的基本步骤和方法进行适地剪裁和修改，以满足这些分析的特殊要求。这可以提高FMECA的有效程度，并避免在工程研制中出现要求过多或工作重复的现象。
(3)分析工作的一致性
FMECA分析应加强规范化工作，以保证产品FMECA的分析结果具有可比性。分析开始前，产品的总设计师单位就应遵循国标GB1391的要求，结合产品特点，对FMECA的分析约定层次、故障判据、严酷度与危害度定义、分析表格、故障率数据源和分析报告要求等均应作统一规定及必要说明。若承制单位或转承制单位为寻找所负责产品（系统或设备）的薄弱环节、关键部件而需进行FMECA，亦应作好统一要求，尤其对故障影响层次、严酷度定义更应作出明确规定。
(4)分析结果的可跟踪性
依据FMECA结果，所制定出相应的改进措施是否会引发系统新的故障？其效果如何？以及所找出的产品故障是否全面而无遗漏等问题，均应从管理角度对FMECA的分析结果进行跟踪与分析，以验证其正确性和改进措施的有效性。这种跟踪分析的过程，也是FMECA反复叠代、逐步积累工程经验的过程。这个过程也是对系统再认识、再理解的过程，这种认识和理解最终体现在FMECA技术报告中。一套完整的FMECA资料，是各方面经验的积累和总结，是宝贵的工程财富，应当不断积累并归档，以备查考。
(5)分析方法的综合性
为了有效地进行故障分析，可以视工程研制中的需要与可能采用FMECA和其他技术的综合分析方法，以取长补短，更全面地找出系统的薄弱环节，并针对每个薄弱环节制定相应的设计、工艺和使用补偿措施。这对减少产品设计、工艺缺、保证研制进度、降低费用具用重要作用。在复杂软件项目研制中，应该普遍地开展FMEA或FMECA工作，进而针对其
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