的必须投入较多的成本来测试产品及改进缺失，特别是如果要做到零瑕疵的境界所消耗的资源，可能超过质量提升而增加的收入，从净额的角度来看，企业的获利反而会降低，所以传统经济分析的决策模式会对产品质量订定上限，分析时会考虑改善质量所需的成本以及增加的收益，来决定一个能国企业带来最高利润的优良品率，例如95%或是97%，通常不是100%。
戴明博士提出质量管理原则时，刚好遇到日本走出二次大战阴影，开始发展经济，日本制造业原本想凭借低成本的优势，设法把廉价的家电商品例如电饭锅卖到美国市场，但是因产品质量实在太差，消费者抱怨连连，市场开拓的计划不但没有成功，反而成为“劣质商品”的代名词。经过一番自我检讨及痛定思痛，日本制造业决定采用戴明博士的质量观念，大幅度的提高优良品率，更进一步以零瑕疵的质量保证，改变消费者在印象，从家电用品到汽车，击败各国产品成功席卷全球市场。
日本产品的成功，打响了质量管理的名气，也就是戴明博士的一代管理大师的地位，零瑕疵也成为所有制造者争取消费者认同最喜欢的口号。
全面质量管理的兴起
日本的成功，来自于消费观念的改变，早期注重成本与效益的经济分析决策模式，为产品质量水平订定了上限，以追求企业获利的动机下，往往牺牲了消费者的权益，99.9%的质量水平乍听之下似乎是很高的标准，但的依据某空产业研究机构的调查报告指出，扣除99.9%之后剩下千分之一的瑕疵，意味着每年两万件错误码的药品处方，每年一万两千位新生儿在医院中不小心被摔落，每天在机场两起过短或过长之距离的降落，每星期五百件错误的手术，搭飞机旅行的乘客，寄送重要邮件的消费者，一定不希望自己成为落在那千分之一瑕疵的中奖人。
随着产业全球化的竞争，消费者可以选择的空间大幅提高，无需再像过去一个屈就于质量不甚理想的产品，以旅游为例，台湾的旅客可以用同样的价格到世界旅游胜地度假，不会只选择台湾的旅游景点，消费者质量意识抬头后，零瑕疵的质量保证就成为消费者购买产品的重要依据。
二次大战时曾发生过这样的故事，美国为了跨越英吉利海峡，攻击欧陆的德军部队，训练了大批的空降队，在训练过程中，不断发生士兵在高空跳伞打不开而摔死的惨剧，为此负责军用补给的单位特别要求降落伞的制造商提高质量，但是厂商将优良品率提高到99%之后，基于成本的考虑，谎称受限于目前的生产技术，无法再降低产品的瑕疵率，对陆军而言，1%的瑕疵率意味着每一百个士兵跳伞，就会有一个摔死，为了减小无谓的人员伤亡，补给单位想了个办法，他们在每次验收降落伞时，都要求制造厂商负责人到场，要求该负责人在现场背起其中一个降落伞，搭乘军用飞机到高空演练跳伞以测试产品质量，否则拒由，从此以后美军使用的降落伞达到了100%的优良品率，再也没有伞兵因为降落伞本身的瑕疵而摔死。
消费者质量意识抬头后，“零缺点”成为产品竞争的核心策略，所有制造业者皆以最高质量作为提升竞争边的目标，设法将作业上的错误降到最低，就在业界全体动员不断努力之下，才发现作业上错误的原因往往不是人员疏忽，而是流程设计不良或控制不当造成的。
94/6法则
在美国制造业效法日本提升质量的过程中，有一研究机构执行质量管理的调查，发现企业营运各项作业(包含产品开发及制造)所发生的问题，在94%是流程造成的，只有6%是人员因素所导致，这就是质量管理的94/6法则。
质量提升的关键在于流程
以接单制造批次产品为例，如果采购部门发包时提供的零件规格数据是过时、不正确的，外包商的品管即使再严格也无法提供制造部门想要的零件，如果接单